Главная
Услуги
Товары
О компании
Советы специалистов
Контакты
Автошкола
Партнерство
Рекомендуем


Автолюбителям
Техобслуживание
Про тюнинг
Советы по вождению
Газотермическое напыление
Восстановление деталей пайкой
Электрохимические способы восстановления деталей
Лакокрасочные покрытия в ремонтном производстве
Восстановление применением синтетических материалов
Технология восстановления деталей
Проектирование технологических процессов
Восстановление деталей
Ремонт узлов и приборов систем питания
Ремонт приборов электрооборудования
Ремонт автомобильных шин
Механизация разборочных операций
Классификация дефектов деталей
Механизм износа
Клапанно-распределительный механизм
Определение износа деталей
Критерий качества работы
Восстановление деталей по маршрутной технологии
Особенности комплектования деталей
Сборка двигателя
Обеспечение качественной сборки двигателей
Построение схемы технологического процесса
Рабочие циклы
Рабочий цикл четырехтактного дизеля
Рядные двигатели
Гильзы цилиндров
Головки цилиндров
Поршневая группа
Компрессионные кольца
Коленчатый вал
Поддон картера
Механизм газораспределения
Клапаны

Главная arrow Восстановление применением синтетических материалов arrow Технологии использования синтетических материалов

Автокурсы "Форсаж"

Автошколы «Форсаж» предлагают жителям города Воронежа подготовку водителей категории А,В,АВ,С,ВС.
Адрес: Кольцовская, 35А
Телефон: 96-00-00, 40-99-99

Технологии использования синтетических материалов

Для заделки трещин чугунных корпусных деталей, работающих в нормальных условиях, рекомендуется следующий количественный состав композиции в весовых частях: эпоксидная смола ЭД-16 — 100; дибутилфталат — 15; железный порошок — 160; полиэтиленполиамин — 8.
При восстановлении деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30 % тонкоизмельченной слюды и резины.
Применение полимерных материалов дает хорошие результаты только при тщательном выполнении операций по подготовке поверхности в зоне дефекта. Следы краски и коррозии не допускаются. По концам трещины сверлят отверстия диаметром 2,5... 3,0 мм. Снимают фаску вдоль трещин под углом 60...70° на глубину 1 ...3 мм. Зачищают поверхность на расстоянии 40...50 мм от трещины шлифовальным кругом, дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течение 8... 10 мин. На подготовленную поверхность шпателем наносят эпоксидный состав Б при ремонте чугунных и стальных деталей, состав В — алюминиевых деталей.
Если длина трещин меньше 20 мм, то проводят отверждение композиции при комнатной температуре 12 ч, а затем при нагревании в термошкафу по одному из режимов: при температуре 40 °С в течение 48 ч, при температуре 60 °С — 24 ч, при температуре 80 °С — 5 ч, при температуре 100 °С — 3 ч.
Трещины длиной 20... 150 мм заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20... 25 мм, а вторая на 30...40 мм. Каждую накладку прокатывают роликом.
Трещину длиной более 150 мм заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5...2 мм с перекрытием трещины на 40...50 мм на эпоксидную композицию с последующим закреплением их винтами. В накладке сверлят отверстия диаметром 10 мм на расстоянии 50...70 мм друг от друга. По этим отверстиям накернивают и сверлят отверстия в детали, нарезают резьбу М8. Данным способом можно заделывать также пробоины. Данный способ может применяться в тех случаях, когда трещины расположены на плоских поверхностях деталях. Дефекты неплоских поверхностей деталей, при наличии пробоин и трещин, рекомендуется устранять сваркой или комбинированным способом (рис. 18.1, д). С этой целью, для придания герметичности на сварочный шов наносят слой эпоксидной композиции. Хорошие результаты при заделке трещин дает применение фигурных вставок с последующей герметизацией зоны нанесением эпоксидной композиции. Применение фигурных стягивающих вставок позволяет вернуть первоначальное пространственное положение базовых элементов корпусных деталей, что положительно влияет на работоспособность отремонтированных узлов.
Приклеивание фрикционных накладок осуществляется клеем ВС- ЮТ. Технология приклеивания: обезжиривают поверхности колодки ацетоном; проводят сушку в течение 10 мин; наносят клей ВС-ЮТ толщиной 0,1 ...0,2 мм; сушат не менее 5 мин на воздухе при комнатной температуре (после сушки резиновый брусок не должен прилипать); соединяют склеиваемые детали, обеспечивая давление 0,5... 1,0 МПа; устанавливают приспособления в су-Шильный шкаф для полимеризации и выдержки при температуре 180...190°С в течение 40 мин.; отключают шкаф, охлаждают его вместе с приспособлением до 70...Ю0°С; охлаждают приспособление на воздухе до 35...40°С; разбирают приспособление; зачищают подтекания и наплывы клея; проводят контроль качества склеивания внешним осмотром и простукиванием.
Для восстановления неподвижных подшипниковых соединений применяют эпоксидные композиции, эластомеры и анаэробные герметики. Поверхности зачищают до блеска, дважды обезжиривают ацетоном с последующей сушкой в течение 10 мин.
При малом износе (зазор до 0,2 мм) на поверхность детали наносят эпоксидный состав А, выдерживают 10 мин, соединяют детали, удаляют излишки эпоксидного состава и отверждают.
При большом износе на подготовленные посадочные поверхности шпателем наносят эпоксидный состав (Б или Г — для стальных и чугунных, В — для алюминиевых деталей). Затем деталь с составом выдерживается на воздухе при комнатной температуре в течение 2 ч для состава Б и 1 ч — для состава Г. Деталь устанавливают на кондуктор (плиту с направляющими втулками и фиксирующими штифтами), закрепленный на столе сверлильного станка (пресс или другое оборудование), и формируют слой эпоксидного состава под номинальный размер с помощью калибрующей стальной оправки, закрепленной в шпинделе станка (без вращения оправки). Это обеспечивает соблюдение параллельности осей восстанавливаемых отверстий и их межцентровых расстояний. Оправку предварительно смазывают маслом АКЗП-6 или техническим солидолом. После калибрования проводят отверждение состава. Вместо формирования после полного отверждения эпоксидного состава отверстия можно расточить.
При ремонте неподвижных подшипниковых соединений (корпус-подшипник, вал-подшипник и др.) часто применяют эластомер ГЭН-150 (В) и герметик 6Ф. Поверхность, на которую наносят покрытие, зачищают абразивной шкуркой на тканевой основе до металлического блеска. Эту операцию производят с помощью ручной пневматической шлифовальной машины. После этого дважды обезжиривают зачищенную поверхность ацетоном и просушивают в течение 10 мин. Кистью (окунанием или центробежным способами) наносят равномерно тонкий слой эластомера и выдерживают на воздухе 20 мин. Толщина одного слоя покрытия находится в пределах 0,01...0,015 мм. При необходимости наносят последующие слои до получения заданной толщины. При необходимости проводят термообработку покрытия в сушильном шкафу или камере при температуре 115... 160 °С в течение 30 мин. Неподвижные соединения с покрытием из эластомера или герметика собирают запрессовкой с натягом 0,01...0,03 мм.
Эффективный и несложный способ восстановления посадочных отверстий под подшипники в корпусных деталях — это калибрование поверхности эпоксидных композиций. Его сущность состоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидной композиции, который после предварительного частичного отверждения калибруют, исключая таким образом расточку восстановленных отверстий.
Технологический процесс включает операции: очистку поверхности посадочного отверстия, обезжиривание ее, приготовление эпоксидной композиции, нанесение слоя композиции толщиной 1... 1,5 мм на подготовленную поверхность, частичное отверждение, калибрование, окончательное отверждение композиции, снятие наплывов, контроль качества покрытий.
Таким способом восстанавливают посадочные отверстия подшипников в корпусах водяного насоса, коробок передач, раздаточных коробок, в крышках распределительных шестерен двигателей и т. д.
Для калибрования используют механические или гидравлические прессы, вертикально-расточные или сверлильные станки.
На рис. 18.4 представлена схема восстановления неподвижных сопряжений при ослаблении посадки. При износе посадочного отверстия 2 корпусной детали 3 эластомер наносят на поверхность Наружного кольца подшипника 7. Аналогично этому при износе посадочного отверстия 4 корпусной базовой детали покрытие наносят на поясок стакана подшипника 7. При ослаблении посадки в сопряжении подшипника 5 и гнезда эластомер наносят на поверхность отверстия стакана подшипника.
Часто посадочные поверхности в корпусах (иногда и на валах) восстанавливают вклеиванием втулок, заранее изготовленных с необходимой точностью с помощью эпоксидного состава А. В этом случае исключается последующая механическая обработка втулки. Иногда в подготовленное отверстие с нанесенным эпоксидным клеем вставляют обезжиренную тонкую пластину — свер-тную втулку и раскатывают отверстие роликовым раскатником
При фиксации колец подшипников в корпусе и на валу с помощью анаэробных герметиков поверхности обеих деталей очищают и тщательно обезжиривают. На поверхности деталей наносят из капельницы флакона герметик, разравнивают капли кистью. При сборке детали центрируют с помощью оправок и приспособлений. Собранное соединение выдерживают в неподвижном состоянии при комнатной температуре 30...40 мин, после чего анаэробный материал набирает технологическую прочность, и с ремонтируемого узла можно снимать центрирующее приспособление. По истечении 5...24 ч.
герметик набирает рабочую прочность. Марку герметика выбирает по таблице в зависимости от зазора в соединении. С увеличением толщины слоя герметика его долговечность снижается. Для повышения прочности и расширения технологических возможностей в герметики добавляют наполнители.
Составы на основе анаэробных материалов приготавливают непосредственно перед их употреблением путем тщательного перемешивания наполнителей с герметиком. Состав следует использовать в течение 1 ч.
Сильно изношенные резьбовые отверстия в корпусных деталях часто восстанавливают установкой ввертышей. В этом случае вверты-ши удобно закреплять нанесением на поверхности их и отверстия эпоксидного состава А. При небольших износах соединение восстанавливают путем нанесения эпоксидного состава на подготовленные отверстие и шпильку (болт). При износе до 0,3 мм наносят состав Е или анаэробный герметик, а более 0,3 мм — состав Б, при восстановлении соединения с алюминиевой деталью — состав В. Для стопорения резьбовых соединений применяют анаэробный герметик или состав Е. Во всех случаях необходимо соблюдать условия подготовки поверхностей и режимы отверждения полимера.
При ремонте из-за деформации сопрягаемых деталей разъемного неподвижного соединения, повреждений прокладок не всегда удается добиться надежной герметичности. Для обеспечения герметичности находят эффективное применение полимерные герметизирующие материалы. Они могут быть неотверждающимися (жидкие уплотняющие материалы типа ГИПК и уплотнительные замазки, например У-20А). Их применяют обычно в сочетании с твердыми традиционными прокладками и отверждающимися (герметик типа «Эластосил» и др.) взамен твердых прокладок. «Элас-тосил 137-83» и компаунд КЛТ-75 можно использовать при неплоскостности соединяемых поверхностей до 0,8 мм.
Технологический процесс включает очистку поверхностей сопрягаемых деталей от старых прокладок, зачистку, обезжиривание поверхностей ацетоном, нанесение герметика и сборку соединения. Герметик «Эластосил 137-83» и компаунд КЛТ-75 наносят на одну из подготовленных деталей ровным слоем толщиной 1... 3 мм (взамен твердых прокладок). Сборку соединений после нанесения герметика производят в течение 20 мин, отверждение — при комнатной температуре в течение 6 ч.
Герметики ГИПК-242 и ГИПК-244 разогревают до 80 °С, наносят на одну из деталей, устанавливают твердую прокладку, на нее вновь наносят слой герметика и собирают соединение. Эти герметики можно использовать и без твердых прокладок при зазоре до 0,15 мм.
Появляющиеся при сборке подтеки в соединении должны быть Удалены тампоном, смоченным ацетоном.
При трещинах, пробоинах и обрывах трубопроводов зачищают и обезжиривают поврежденный участок, наносят на него эпоксидный состав А (см. табл. 18.1). Затем покрывают составом одну из сторон стеклоткани и наматывают ее в два-три слоя на поврежденный участок. На стеклоткань вновь наносят эпоксидный состав А и отверждают.
 
Про ремонт
Безопасность
Ремонт тракторов
Обслуживание парка
Средства для ТО
Ремонт агрегатов
Ремонт с/х машин
Ремонт электрооборудования
Ремонт зажигания
Генераторы пост. тока
Ремонт освещения
Ремонт сигнализации
Про радио
Частоты и помехи
Качество радиоприема
Качество звучания
Автомагнитолы
Тюнинг магнитол
Про дороги
Классификация
Уличные дороги
Внеуличные дороги
Узлы дорог
Пропускная способность
Связь дорог
Транспортные проблемы
Обеспечение безопасности
Дорожные сооружения

Раскрутка сайтов в Воронеже